Filtres presse

Images Filtres presse Séries FP ®

Description Filtres presse Séries FP ®

Les filtres presse sont utilisés chaque fois plus fréquemment, malgré le caractère discontinu de son fonctionnement et de son coût d'investissement élevé.

Leur développement est justifié pour les raisons suivantes,

1. - Mécanisation chaque fois plus grande des appareils, jusqu'au point d'avoir besoin d'un minimum de main d’œuvre ou de surveillance pour les opérations de

décharge des gâteaux ou de lavage des toiles. (Lavage automatique in situ).

2. - Nécessité d'obtenir des gâteaux de grande sécheresse, pour permettre :

- L'auto-combustion des boues dans leur incinération.
- La réduction de la consommation de combustibles dans le cas de séchage thermique.
- Une décharge plus confortable.
- L'emploi de boues comme matériel de traînage.
- Une limitation des frais de transport des boues déshydratées.

Le filtre presse est le seul équipement qui garantit des pressions effectives très importantes (16 bars et supérieurs), avec lesquelles on obtient des

sécheresses de gâteau maximales. (Généralement au-dessus de 30 %).

Description:

Les filtres presse utilisés normalement pour le séchage de boues sont des plaques faciles à mécaniser, pour la décharge des gâteaux.

Un filtre est constitué normalement, par une batterie de plaques verticales appuyées fortement, les unes contre les autres.

Sur les deux faces de ces plaques on applique des toiles filtrantes. Les boues arrivent sous pression aux chambres créées entre deux plaques contiguës. Le

filtrat récupéré par les canaux, dans la partie postérieure des toiles, est évacué au moyen de conduits disposés à travers les plaques.

Ces plaques ont, en plus, des orifices dont l'alignement constitue les conduits d'alimentation de boues. Ces orifices sont disposés dans le centre ou dans

la périphérie des plaques. Avec l'alimentation centrale on obtient une meilleure distribution par toute la plaque, de débit, de pression et par conséquent du

drainage.

Les toiles sont généralement tissées avec des fibres synthétiques, le choix attentif de la qualité de la toile a une grande influence dans le rendement

d'une installation de filtration sous pression.

L'espace existant entre deux plaques, dans sa partie centrale creuse, correspond à l'épaisseur du gâteau. L'épaisseur peut osciller entre 30 et 20 mm, selon

la résistance spécifique, plus ou moins élevée de la boue et de la durée fixée pour le cycle.

Cycle de filtration:

Remplissage.- Pendant cette phase de durée relativement courte (3 à 10 % du cycle total), les chambres de filtration limitées

par les faces extérieures des toiles de 2 plaques contiguës, sont remplies de boue à filtrer. Le temps de remplissage dépend du débit de la pompe

d'alimentation.

Filtration.- Une fois les chambres remplies, l'introduction continue de la suspension élève la pression à l’intérieur des

chambres à cause de la fermeture des pores de la boue, qui s’y concentre.

Décharge.- Cette opération consiste en ouvrir le filtre. Les plaques sont séparées les unes des autres, et les gâteaux formés

entre deux plaques sont t expulsées successivement

CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES

Dans les possibles modèles et les combinaisons de fabrication, nous trouvons un ensemble d'équipements de dimensions différentes et de spécifications, que

nous focalisons ensuite,

Fp = Filtre presse.
H = Mise en marche hydraulique/M = Mise en marche manuelle.
Tl = Déplacement latéral/Ts = Déplacement supérieur.
R = « Retruc » (décharge avec vibration).
Lt = Lavage gâteau.
Sp = Soufflé.

De même, les dimensions standard de fabrication, sont:

- 250 x 250 mm
- 300 x 300 mm
- 470 x 470 mm
- 630 x 630 mm
- 800 x 800 mm
- 1.000 x 1.000 mm
- 1.200 x 1.200 mm
- 1.500 x 1.500 mm

De cette manière si nous avions nécessité d'un filtre presse avec mise en marche hydraulique, déplacement latéral de plaques, avec « retruc » et lavage de

gâteau,

Fp-hTl/r-Lt 470 x 470

Des filtres presse avec déplacement latéral de plaques de dimensions comprises entre 250 mm et 800 mm

Sa mise en marche est totalement hydraulique ou manuelle, la conception d'utilisation est destinée à des laboratoires d’essais et à des centrales pilot,

étant préparés pour effectuer toute sorte d'opération, lavage, filtrat, etc.…

Ils peuvent être construits en acier au carbone St-37, ou en acier inoxydable qualité Aisi-304 ou 316, pression de travail jusqu'à 20 Kg/cm2.

Des filtres presse avec déplacement latéral de plaques de dimensions comprises entre 630 mm et 1.200 mm :

Ils sont équipés avec un tableau électrique de manœuvre qui actionne et automatise leur fonctionnement.

Ils sont fournis, d'origine avec une rallonge qui permet sa future extension en un 15 % de sa capacité. Ils peuvent être fournis avec des plaques et

cadres, plaques avec chambre intégrée et plaques de membrane construites en polypropylène.

Préparations pour pressions de travail jusqu'à 20 Kg/Cm2

Des filtres presse avec déplacement supérieur de plaques de dimensions comprises entre 1.000 mm et 1.500 mm:

Fermeture hydraulique de pression constante, de pression de filtration régularisée entre 6 Kg/cm2 et 16 Kg/cm2.

Caractéristiques et avantages spéciaux:

Rationalisation du travail, un seul ouvrier pour la décharge du filtre.
Temps minimaux de décharge.
Déplacement de plaques par un seul point.
Autofreinage des plaques qui ne sont pas déplacées.
Déplacement de plaques en deux temps, afin de laisser le temps à l'ouvrier de contrôler l'équipement.
Élimination totale de maintenance.
Accès total aux plaques puisque les montants latéraux disparaissent.


La série de filtres presse Fp-h (Tl ou Ts), sont considérés des équipements automatiques, sans intervention manuelle. Ils n'ont pas besoin de surveillance,

ils peuvent être programmés pour travailler en dehors de l’horaire normal avec un service permanent de 24 heures.

L'armoire de contrôle est pourvu de sélecteurs et de boutons avec des indicateurs pour effectuer toutes les fonctions aussi bien manuellement

qu’automatiquement.

Avec le programme on peut modifier les temps de filtrat ainsi que les séquences d'intervention des différents éléments avec des dispositifs d’enclavement,

disposé pour que le filtre ne puisse pas être ouvert sans avoir complété un cycle de filtrat ou bien à volonté expresse par nécessité pour quelque anomalie

dans l'installation donnant une totale sécurité.

Tous les éléments sont contrôlés, depuis la propre armoire : fermeture de filtre, ouverture, soupape automatique, mise en marche de la pompe d'alimentation,

contrôle du cycle de filtrat, dépressurisation du filtre à travers la tuyauterie d'alimentation, soufflé du collecteur, ouverture du paquet filtrant et

finalement début d'un nouveau cycle.

Un sélecteur de commande de positions i-0-II, nous permet de le placer en position I, entamer le cycle de filtration en processus automatique.

En le plaçant en position 0, il arrête le cycle, dans n’importe quel point de son parcours.

En le plaçant en position II, nous procédons à l'ouverture du filtre et à sa décharge.

INTRODUCTION AVANTAGES FONCTIONNEMENT DÉPLACEMENT SUPÉRIEUR DE PLAQUES:

Dans ce dessin on peut apprécier les différents avantages par rapport au système classique de déplacement latéral,

Les plaques sont suspendues du montant supérieur du filtre par le support I.

Étant donné la conception spéciale de ce support, on ne permet pas le balancement (cc) et non plus le mouvement (b-), ce qui évite des coups entre les

plaques qui pourraient détériorer les toiles filtrantes.

Le déplacement est effectué par un seul point (a) et par la partie supérieure, éliminant la possibilité de panne de déplacement et d'autre part de salir le

mécanisme avec des résidus de gâteau filtrée.

Les plaques sont totalement libres, ce qui facilite leur nettoyage et leur surveillance pendant le déplacement

POSITION I CYCLE AUTOMATIQUE DE FONCTIONNEMENT FILTRE:

1. - Le cylindre hydraulique avance, en comprimant les plaques. En arrivant à la pression prédéterminée dans le manomètre de contrôle et la motopompe

hydraulique s'arrêtent.

2. - On ouvre ensuite la soupape d'admission du filtre.

3. – Puis on met en marche la pompe d'impulsion de boues et on entame la filtration.

4. - La durée de filtration sera fixée en fonction du débit du liquide filtré. Pour déterminer la rentabilité de filtrat et la formation parfaite du gâteau,

nous disposons d’un mesureur de débit variable.

5. - Une fois que la mesure de débit indique la fin de la filtration il arrête la pompe d'impulsion et ferme la soupape d'admission en connectant en même

temps un contrôleur acoustique.

6. - Ce contrôleur, restera connecté jusqu'au moment où le responsable ou la personne de maintenance du filtre presse perçoit la fin du cycle de

filtration et s'approche du pupitre de commande en poussant le bouton correspondant « à annulation signal acoustique », en connectant en ce moment une

lumière rouge qui ne s’éteindra pas tant qu'elle ne mettra pas en marche l'ouverture du filtre, en plaçant le sélecteur de commande (a) en position II.

7. - À ce moment-là le piston reculera, entraînant l'avant-train mobile jusqu'à sa position plus retardée.

8. - En arrivant à ce point le déplacement de plaques s’effectuera automatiquement, l'ouvrier devant surveiller le décollement correct de la gâteau des

plaques.

9. - Si par n’importe quelle circonstance, une plaque n'est pas correctement déchargée ou une partie de la gâteau ne se décolle pas de la plaque, des

boutons d'émergence situés le long du filtre nous permettent d'arrêter le déplacement et de corriger l'anomalie.

10. - Une fois que le filtre sera déchargé, nous placerons de nouveau le sélecteur en position I en entamant un nouveau cycle.

RUBAN TRANSPORTEUR INFÉRIEUR:

Pendant le déplacement automatique des plaques, les gâteaux résiduels se détachent et tombent dans la partie inférieure du filtre presse. Une solution pour

éviter le travail de déplacer ces gâteaux manuellement ou au moyen de chariots mobiles, est de placer une trémie et au-dessous un ruban transporteur.

Ce ruban nous portera le gâteau jusqu'à un container ou à un réservoir placé dans le lieu le plus approprié.

Indépendamment de la dimension du filtre presse les rubans que nous plaçons habituellement sont de 600 x 800 mm de largeur maximale.

Au cas où les gâteaux seraient plus grandes que la largeur du ruban (par exemple un filtre de 1200 x 1200 mm), on introduira dans la trémie de chute, trois

câbles tendus longitudinalement, qui agiront comme des lames, en coupant en morceaux le gâteau dans sa chute.

Le fonctionnement du ruban peut être inclus dans le processus automatique du filtre. Sa mise en marche coïncide avec le début du déplacement automatique et

s'arrête après un certain temps de filtrat.

PLAQUES D'ÉGOUTTEMENT:

Pendant le processus de filtration, il y a des pertes de liquide filtré à travers la perméabilité des toiles de filtration.

Cette perte est généralement un égouttement plus ou moins continu, que dans certaines circonstances, ou par une petite ride dans la toile ou par des résidus

de gâteau entre plaque et plaque, peut augmenter et être un petit jet de liquide, qui tombera au sol ou au ruban de déplacement du gâteau. Aussi bien dans un

casque dans l’autre, ce liquide sera perdu ou nous nuira la sécheresse du gâteau en s’y mélangeant au moment de la décharge.

Pour éviter ce problème, nos filtres peuvent être équipés avec des « Plaques d'Égouttement ». Ces plaques, placées dans la partie inférieure du filtre et

supportées par le châssis, sont abattables et s’actionnent moyennant le circuit hydraulique.

Cette mise en marche est totalement automatique et oblige à placer les plaques d'égouttement abaissées pendant tout le temps où l’on effectue la décharge, en

les levant au moment où nous fermons le filtre pour effectuer une filtration.

Le liquide qui égoutte tombe dans les plaques et est repris dans un canal auxiliaire placé dans un latéral

Données techniques Filtres presse Séries FP ®